¿Cuáles son las piezas de maquinaria de fundición a muerte?

Piezas de maquinaria fundida Consulte los componentes metálicos formados a través de la tecnología de fundición de alta presión, que se utilizan ampliamente como estructuras centrales o componentes funcionales en equipos industriales, automóviles, aeroespaciales y otros campos. Su valor central se encuentra en su capacidad de formación geométrica compleja de alta resistencia y eficiencia de producción en masa.

1. Esencia del proceso
Solidificación rápida de alta presión: el metal fundido (aluminio/zinc/magnesio/aleación de cobre) se inyecta en un molde de acero a alta velocidad bajo una presión de miles de toneladas, y se enfría rápidamente para formarse.
Repetibilidad de precisión: el primer diseño de cavidad múltiple examen simulado se puede utilizar para producir piezas en masa con el mismo tamaño, reduciendo el procesamiento posterior.

2. Clasificación típica de la aplicación
Componentes de carga estructurales:
Soporte de equipo, carcasa de la caja de cambios (como la carcasa de la caja de cambios)
Soporte del motor, bloque de válvulas hidráulicas
Componentes funcionales deportivos:
Equipo de transmisión (características de alta dureza de la aleación de zinc)
Asiento de cojinete, cabezal de la biela (que requiere una alta estabilidad dimensional)
Componentes de contención sellados:
Alciba de bomba de gas/líquido (prueba de fuga densa y fundida)
Cabeza del cilindro del compresor (resistente a la presión y la temperatura)
Componentes del sistema de enfriamiento:
Ventilador de enfriamiento del motor de combustión interna (aleación de aluminio liviano)
Cubierta final del motor (integración estructural de conductividad térmica)

3. Ventajas del núcleo
Relación de resistencia a peso: bajo la misma carga, las piezas de fundición de troqueles reducen el peso en más del 50% en comparación con las piezas de plástico y tienen menos puntos de soldadura que las piezas de chapa.
Grados geométricos de libertad: capaces de formar canales de flujo internos complejos, costillas de refuerzo de paredes delgadas y superficies irregulares (como cuchillas de turbina).
Eficiencia de rentabilidad: los costos de producción en masa son más bajos que la falsificación/mecanizado, especialmente para piezas pequeñas como conectores.

4. Orientación de rendimiento del material
Aleación de aluminio (ADC12/A380): tipo universal, fuerza y costo de equilibrio (que representa el 70% de las piezas industriales).
Aleación de zinc (za-8/27): alta dureza, resistente al desgaste, adecuado para piezas móviles como engranajes y cerraduras.
Aleación de magnesio (AZ91D): requisitos de peso ligero extremos (sujetadores aeroespaciales).
Aleación de cobre (latón): componentes conductores/conductores de calor (como enchufes de contacto eléctrico).

5. Limitaciones y contramedidas del proceso
Limitación del grosor de la pared: Demasiado delgado (<1 mm) puede provocar un relleno insuficiente, mientras que demasiado grueso (> 8 mm) puede provocar porosidad. Por lo tanto, es necesario optimizar el diseño de las barras de refuerzo.
Defectos internos: la porosidad de contracción puede reducir la resistencia a la fatiga → Los componentes importantes requieren inspección de rayos X o tratamiento térmico T6 para el fortalecimiento.
El tamaño de contracción: la deformación del enfriamiento afecta la precisión del ensamblaje → subsidio de mecanizado reservado o acabado local de CNC.

6. Diferenciación competitiva de otros procesos
En comparación con el moldeo por inyección de plástico, las piezas de fundición a muerte pueden soportar altas temperaturas/cargas, pero el molde es 3-5 veces más caro.
En comparación con el mecanizado: la fundición a la matriz es adecuada para la producción en masa de piezas complejas, pero girar piezas de eje simples es más económico.
En comparación con la metalurgia en polvo: la fundición a la matriz tiene mayor resistencia, pero la metalurgia en polvo se puede usar para el aceite que contiene rodamientos de lubricantes.