¿Los diferentes materiales de las piezas de iluminación fundida afectan su uso?

La selección de material de Piezas de iluminación de fundición a muerte afecta directamente su rendimiento, escenarios aplicables y vida útil. Las diferencias centrales aportadas por diferentes materiales se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:

1. Capacidad de conductividad térmica y disipación de calor
Aleación de aluminio (opción principal): una excelente conductividad térmica, puede transferir rápidamente el calor de la fuente de luz, adecuada para iluminación de alta potencia (como lámparas de calle, lámparas mineras) y evitar la descomposición de la luz.
Aleación de zinc: tiene una conductividad térmica débil y es propensa a la acumulación de calor cuando se usa en lámparas de alta potencia durante mucho tiempo. Es más adecuado para la iluminación decorativa o de baja potencia (como la iluminación ambiental).
Aleación de magnesio: liviano y con mejor conductividad térmica que la ingeniería de plásticos, pero con un mayor costo, se usa principalmente en escenarios donde la disipación y el peso de calor son críticos (como la iluminación del dispositivo móvil).

2. Resistencia estructural y resistencia al impacto
Aleación de zinc: alta dureza y resistencia de compresión fuerte, adecuada para accesorios de iluminación al aire libre que requieren protección de impacto (como luces de techo de estacionamiento).
Aleación de aluminio: fuerza moderada, puede cumplir con los requisitos de resistencia a la vibración de la mayoría de los escenarios industriales a través del diseño estructural (como las costillas de refuerzo).
Aleación de magnesio: tiene la mayor resistencia específica (relación resistencia/peso), pero tiene menor resistencia y es propenso a la fractura frágil bajo un impacto extremo, lo que requiere un diseño de amortiguación.

3. Resistencia a la corrosión y adaptabilidad ambiental
Aleación de aluminio: la superficie es propensa a la oxidación y forma una película protectora. La anodización puede mejorar en gran medida la resistencia a la pulverización de sal y la resistencia al álcali ácido, lo que lo hace adecuado para ambientes corrosivos como las plantas marinas y químicas.
Aleación de zinc: es propenso a la corrosión electroquímica en ambientes húmedos y requiere un tratamiento de superficie estricto (como la electroplatación), de lo contrario solo es adecuado para su uso en habitaciones secas.
Materiales compuestos (como plástico de aluminio fundido): aislado de medios corrosivos cubriéndose con una capa de plástico, adecuada para áreas de alta contaminación.

4. Conveniencia de peso e instalación
Aleación de magnesio: tiene la densidad más baja (33% más ligera que el aluminio), reduciendo significativamente la carga de instalación de lámparas de gran altitud o voladizo.
Aleación de aluminio: peso moderado, resistencia equilibrada y portabilidad, ampliamente utilizada en módulos de iluminación desmontables.
Aleación de zinc: con la mayor densidad, las piezas pesadas pueden limitar su aplicación en estructuras de techo o diseños livianos.

5. Tratamiento de superficie y estética
Aleación de aluminio: alta estabilidad en la coloración de anodización, capaz de lograr la textura metálica y la personalización multicolor, satisfacer las necesidades estéticas de la iluminación comercial.
Aleación de zinc: adhesión de electroplatación fuerte, adecuada para un espejo reflectante alto o un efecto de cobre antiguo, pero es propenso a los rasguños después del uso a largo plazo.
Aleación de magnesio: el proceso de tratamiento de la superficie es complejo, el costo es alto y generalmente tiene una textura mate, con la funcionalidad que tiene prioridad sobre la apariencia.

6. Costo y economía de la producción en masa
Aleación de aluminio: el costo de la materia prima es moderada, el proceso de fundición a muerte es maduro, adecuado para la producción a gran escala, y la rentabilidad es alta.
Aleación de zinc: el molde tiene una larga vida útil y es adecuada para piezas complejas y finas (como sombras de lámparas huecas), pero el precio de la materia prima fluctúa enormemente.
Aleación de magnesio: con altos costos de procesos de retardante de materia prima y llama, a menudo se usa en proyectos de alta gama o con beneficios significativos de reducción de peso.